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logo_aepTünkers Maschinenbau: Wenn Autos fliegen lernen
Automotive Engineering Partners 2 / 2002 (pdf)

Alles in Ordnung?
Qualitätssicherung in der Automobilproduktion

Im Presswerk arbeiten die riesigen Großtransfer-Pressen fast für sich alleine: Einige wenige Arbeiter für das Anfahren der Stahlbleche sowie das Stapeln der Karosserieteile zum Transport, dazu die Techniker für Bedienung und Kontrolle, Reparatur und Wartung tummeln sich in der riesigen Halle. Wer sich hier große Teile des Arbeitstages aufhalten muss, trägt einen Gehörschutz. Anders ist das durchdringende Stampfen der Maschinen ohnehin nicht zu ertragen.

Präzision und gleichbleibende hohe Qualität ist nur durch den Einsatz von hochwertigen Maschinen gewährleistet. Aber die Arbeit der Maschinen muss überwacht werden. Maschinelle Kontrollen und Sichtkontrollen während der Produktion sowie ständige Qualitätskontrollen nach allen Zwischenschritten in der Produktion sind nötig, um die Fehlerquellen und Produktionsfehler möglichst dort zu entdecken, wo sie mit dem geringsten Aufwand behoben werden können.

Mit Samthandschuhen müssen die vollverzinkten Stahlbleche angefasst werden: An Saugnäpfen werden die Karosseriebleche im riesigen Presswerk von Station zu Station befördert, damit das Material beim Pressen von Seitenwänden, Türen, Motorhauben oder Dächern keine noch so kleinen Dellen oder Kratzer bekommt. Kleinere Stanzwerkzeug-Maschinen bringen die vielen kleineren Blechteile für die Karosserie in Form. Im Karosserie-Rohbau werden dann hunderte von einzelnen Teilen per Laser- oder Schweißzange, durch Schrauben oder Kleben zusammengefügt. Die fertige Rohbau-Karosserie wird in der Perceptron-Messanlage mit Lasern auf kleinste Unebenheiten und auf Ungenauigkeiten bei den Schweißnähten, Schweißpunkten und Klebeflächen hin abgetastet. Karosserien, die nicht perfekt sind, müssen in die Nachbearbeitung.

Glatt wie ein Babypopo muss die Rohbau-Karosserie schließlich in die Lackiererei gehen. Jedes Staubkorn oder Haar, feinste Unebenheiten auf dem Blech fallen an dem lackierten Stück sofort auf. Auch die Lackiererei selber erinnert in puncto Sauberkeit und Sorgfalt im Umgang mit dieser an Quarantäne- oder Entseuchungs-Stationen im Krankenhaus. Nur mit Schutzkleidung darf diese betreten werden, auch zum Schutz der Arbeiter vor den Chemikalien und Lacken – die Lacke sind heute auf Wasserbasis und weitgehend Lösungsmittel-frei –, aber ganz besonders zum Schutz der Karosserien und Lacke vor Schmutzpartikeln.

Auch wenn heute in der Automobil-Produktion in Produktionsschritten wie Rohbau und Lackiererei mehr mit Maschinen und Computern gearbeitet wird als mit Menschen, so sind doch menschliche Arbeitskräfte nicht wegzudenken, denn nur durch sie ist eine ausreichende Kontrolle der Arbeitsschritte und Prozesse möglich. Die hohe Qualität und Passgenauigkeit, die heute von den einzelnen Komponenten gefordert wird, kann von Hand schon lange nicht mehr erbracht werden. Dafür werden heute mehr hochqualifizierte Fachkräfte in der Qualitätskontrolle sowie der Überwachung der Produktion gebraucht.

Jedes Fahrzeug ist maßgefertigt und hat seinen eigenen Bauplan: Farbe, Ausstattung und Extras, Antrieb und Fahrwerk bestimmt der Kunde aus der zur Verfügung stehenden Palette. In der eigentlichen Montage wird auch weniger maschinell als von Menschen gebaut – nach Maß und Bauplan. Entsprechend warten an den Produktionsbändern an jeder Station, an der das Vehikel vorbei kommt, die Komponenten, die nach Wunsch des Kunden eingebaut werden sollen. Genauer gesagt treffen diese vorgefertigten Teile meistens just-in-time und just-in-sequence an der Montagestation ein, wenn die Karosserie dort vorbei rollt. Arbeiter bauen hier in Handarbeit mit Hilfe von Anlagentechnologien, die diese Handarbeit erleichtern und präzisieren, das Auto zusammen.

Solchermaßen herausgeputzt und weitgehend mit Innenleben bestückt ist die Karosserie bereit zur „Hochzeit“, wie man die Verbindung des Stahlblech-Gehäuses mit Achsen, Fahrwerk, Motor und Getriebe nennt. Ähnlich dem Karosserierohbau kommen hier überwachte Maschinen zum Einsatz.

Das ISO-zertifierte Qualitätsmanagement umfasst Kontrollen aller Komponenten in allen Arbeitschritten vom Rohbau über die Lackierung bis hin zur Montage. Die Rohkarosserie wird sowohl einer Sichtprüfung – auf das geschulte menschliche Auge kann man nicht verzichten – wie auch einer lasergestützten Messung in der Perceptron-Messanlage unterzogen. Weitere Sichtkontrollen und verschiedene Diagnose-Anwendungen folgen an den Montagebändern. Nach der Hochzeit werden im Dynamic Vehicle Test die elektrischen Funktionen überprüft: Motor, Getriebe und Fahrassistenzsysteme wie ABS und ESP werden auf ihre Funktionstüchtigkeit gecheckt. Eine Bandende-Diagnose (Electric Checkout System) schließt die Produktion mit Überprüfung aller Fahrzeug-Funktionen. CARE (Customer Acceptance Review and Evaluation) ist Endabnahme aus Kundensicht, wenn das Fahrzeug die Bandende-Diagnose erfolgreich überstanden hat. Hier überprüfen Mitarbeiter, ob sie das Auto so zum Kunden gehen lassen können. Ein Qualitäts-Audit für stichprobenartig ausgewählte Fahrzeuge rundet die Qualitätssicherung in der Produktion ab. Industrie-interne Studien, die in der Branchenzeitung Automobilwoche zitiert wurden, bestätigen Opel mittlerweile führendes Qualitätsniveau in der Produktion – noch vor den Schwaben mit dem Stern.

Opel-Werke Bochum

Gebaut werden in Bochum der Astra Caravan und der Zafira. Im Werk I werden die beiden Modelle komplett vom Rohbau über Lackierung bis zur Montage. Darüber hinaus werden aber auch Komponenten und Karosserieteile für Astra Caravan, Zafira und für den fünftürigen Astra, der bis 1999 hier ebenfalls vom Band lief, produziert und an andere Werke in Europa geliefert.

Rund 12.200 Mitarbeiter beschäftigt Opel in Bochum, knappe 9.100 davon in Werk I. In Werk II bauen 2.200 Mitarbeiter Achsen, Motoren und Getriebe, Werk III produziert mit 900 Mitarbeitern Ersatzteile, Komponenten und Zubehör.

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Heft Juni 2002

 


© 2001 – 2002 Petra Grünendahl

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